Меню Закрыть

Современное машиностроение требует изготовления прочных и точно изготовленных деталей сложной конфигурации. Традиционные методы механической обработки не всегда могут выполнить поставленные задачи из-за размеров, конструкции и твердости режущего инструмента. В этом случае наиболее рациональным способом изготовления деталей является электроэрозионная резка.

Теория электроэрозионной резки

Электроэрозионная обработка (ЭЭО) основана на воздействии высокочастотных импульсных электрических разрядов, возникающих между заготовкой и электродом-инструментом. Под воздействием импульсов происходит плавление и испарение обрабатываемого материала. ЭЭО подвержены любые материалы, проводящие электрический ток. В свою очередь инструмент должен иметь повышенную эрозионную стойкость, поэтому для его изготовления используют: графит, вольфрам, медь, алюминий.

При электроэрозионной резке в качестве электрода-инструмента применяется молибденовая проволока. Она натягивается между токоподводящими держателями перпендикулярно заготовке, к которой подключен второй полюс. После этого подается рабочий постоянный ток, и проволока перемещается по контуру детали с заданной скоростью. Удаляемый материал вымывается из места реза с помощью СОЖ.

Существует два варианта подвода тока – с прямой и обратной полярностью. При прямой полярности анодом (положительным полюсом) является заготовка, а при обратной наоборот – инструмент. Выбор полярности зависит от длительности разрядов тока: короткие импульсы увеличивают эрозию анода, в то время как продолжительные наоборот – катода. То есть прямая полярность с длительными импульсами характеризуется высоким расходом электрода-инструмента. Режимы резки (полярность, скорость подачи, длительность и сила импульсов тока) определяют качественные показатели реза и величину износа проволоки.

Помимо проволочных эрозионных машин используется копировально-прошивные модели. В этом случае инструментом является шаблон объемной формы, создающий полости или отверстия в заготовке точно повторяющие его контуры. Такая технология достаточно энергозатратна, требует сложного в изготовлении инструмента и целесообразна только при серийном массовом производстве.

Качество реза

Наибольшее распространение в промышленности получили проволочные электроэрозионные станки. В частности DK7763 – проволочно-вырезной многопроходный станок. В качестве инструмента-электрода применяется многоразовая молибденовая проволока толщиной 0,018 мм.

Независимо от твердости, вязкости и других технологических свойств металла заготовки деталь имеет следующие параметры реза:

  • шероховатость: 3,2-0,8 Ra;
  • максимальная толщина: 600 мм;
  • ширина: 0,02 мм;
  • точность: 0,015 мм.

Резка, как и на любых металлообрабатывающих станках, может вестись на двух режимах. Черновые проходы характеризуются повышенной скоростью подачи (до 180/мм2), производительностью и грубой шероховатостью. При финишной обработке достигается максимальное качество поверхности реза, которое в некоторых случаях сопоставимо со шлифовальной операцией.

Преимущества способа

ЭЭО является альтернативным фрезеровке способом обработки металлов и обладает следующими преимуществами:

  • резка любых металлов и сплавов, в том числе и в термообработанном состоянии – ковких и высокопрочных чугунов, конструкционных и инструментальных сталей, медь, алюминий, титан и т.д.;
  • высокая точность при большой толщине реза;
  • черновые и чистовые проходы выполняются без смены инструмента;
  • минимальный нагрев детали, и как следствие предотвращение структурных и фазовых превращений, закалочных структур;
  • возможность получения сверхмалых радиусов скругления как на наружных, так и внутренних поверхностях сложной формы;
  • отсутствие механических нагрузок на заготовку;
  • широкий диапазон габаритов вырезаемых деталей.

К недостаткам метода относят сравнительно невысокую скорость резки и повышенные расходы на электроэнергию.

Область применения

Использование электроэрозионной резке на станке DK7763 целесообразно при выполнении следующих видов работ:

  • изготовление шестеренок, звездочек, зубчатых реек и венцов;
  • выполнение шлицевых и шпоночных отверстий, пазов в предварительно закаленных изделиях;
  • вырезка мелких изделий сложной формы – корпусов, обойм, лопаток, крепежной арматуры;
  • изготовление инструментов деформирования – пуансоны, матрицы, фильеры;
  • производство режущих инструментов – пластинок, резцов из твердого сплава.

Оборудование оснащено ЧПУ и современным программным обеспечением, что гарантирует максимальную точность и повторяемость при серийном производстве деталей сложной конфигурации.